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May 04, 2024

L'automatisation des munitions dépasse les besoins d'aujourd'hui et de demain

Underwood Ammo a sauté quelques étapes dans son parcours d'équipement d'emballage, choisissant d'éviter une montée en puissance progressive et progressive vers une automatisation complète. Au lieu de cela, il a plongé dans le grand bain avec un monobloc avancé.

Underwood Ammo a sauté quelques étapes dans son parcours d'équipement d'emballage, choisissant d'éviter une montée en puissance progressive et progressive vers une automatisation complète. Au lieu de cela, elle a plongé dans le grand bain avec un système monobloc avancé pour le cartonnage, l’emballage en caisses et la palettisation.

Kevin Underwood a lancé pour la première fois un bardeau pour son entreprise, Underwood Ammo, en 2013, après avoir reconnu qu'il pouvait combler une lacune sur le marché en proposant de meilleures munitions à un prix raisonnable. Depuis lors, la marque a fait de la qualité de ses produits une réputation haut de gamme, et désormais certains des plus grands tireurs et chasseurs sur cible au monde, ainsi que les forces de l'ordre et l'armée, ne jurent que par ces munitions. Et ils sont prêts à en parler à leurs amis et à leurs pairs.

Mais comme de nombreuses marques plus récentes, quel que soit le secteur, qui fabriquent des produits ultra haut de gamme avec des volumes initiaux inférieurs, Underwood Ammo n'a pas commencé avec une installation fortement automatisée et de type éclairage éteint. Cela était particulièrement vrai pour le morceau d’emballage. Il y a à peine un an, la plupart des opérations d'emballage, y compris le cartonnage, l'étiquetage et l'emballage des caisses, au siège de l'entreprise de munitions à Sparta, dans l'Illinois, étaient entièrement réalisées à la main. Une certaine automatisation était en place pour placer les cartouches de munitions dans des plateaux en plastique moulé par injection via une machine de chargement de plateaux de munitions (ATLM), et les opérateurs utilisaient un cône de caisse automatique pour fermer les expéditeurs de carton ondulé, mais c'était tout. Parallèlement, la popularité croissante de la marque a créé une demande qui, compte tenu de la disponibilité limitée et du coût élevé de la main-d'œuvre, ne pouvait être satisfaite que par l'automatisation.

Lorsqu'il a évalué la manière d'aborder l'automatisation de l'emballage, Kevin Underwood n'envisageait pas un an, ni même cinq ans. Il avait une vision d’ensemble et se préparait à passer à l’échelle. Il n'a donc pas opté pour une installation intermédiaire ou semi-automatique, choisissant de passer de zéro automatisation à un système pratiquement évolutif. Le système d'encartonnage, d'emballage et de palettisation monobloc personnalisé entièrement automatisé d'Underwood Ammo.

« Nous sautons quelques étapes, mais cela signifie que nous n'aurons pas à faire quelque chose plus d'une fois. … C'est à peu près comme ça que je travaille », plaisante Underwood.

Avec cette attitude, son équipe n'a pas été surprise que la première incursion d'Underwood dans les machines d'emballage intégrées ait eu lieu directement dans les équipements entièrement automatisés d'Aagard, plongeant ainsi directement dans le grand bain. Le projet personnalisé d'emballage secondaire dans une enceinte monobloc à faible encombrement comprend une encartonneuse, une encaisseuse et un palettiseur, ainsi que le codage et le marquage, la vision, et bien plus encore.

Le système monobloc conserve le plus petit encombrement possible en éliminant l'espace perdu associé aux machines séparées pour chacune des opérations d'encartonnage, d'encaissage et de palettisation, évitant ainsi les longs transferts entre chacune. De plus, il permet d'effectuer des changements avec une seule entrée IHM au lieu de trois.

"La plupart des cartouches sont placées automatiquement dans des plateaux avec l'ATLM, donc notre plus gros goulot d'étranglement était [en aval de] cela, au niveau de l'emballage", explique Underwood. « Nous avons essayé d'automatiser au fur et à mesure, donc nous continuons à avancer. Aagard était la dernière pièce du puzzle, et nous avons évidemment fait un grand pas en avant en allant vers autant d'automatisation et de sophistication.

Les plateaux de munitions sortant de l'ATLM sont placés dans des chariots à roulettes, puis introduits manuellement dans les équipements Aagard. Cela laisse entrevoir de la place pour une automatisation future, mais nous y reviendrons plus tard. L'alimentation est double, avec deux voies parallèles à une seule file de munitions en bac, orientées dans le sens de la longueur, transportées vers l'équipement d'encartonnage. Compte tenu de l'état manuel ou semi-automatique des opérations en amont, l'inspection via les systèmes de vision et de scanning Cognex a lieu immédiatement. Une configuration d'alimentation en deux plateaux de munitions permet de doubler la production à un rythme modéré et gérable.

« L'une des grandes choses que Kevin [Underwood] a fait avec brio au début de ce projet a été de cibler une dépassement de capacité. Et puis, il a compris que certains processus jusqu’à présent, du moins jusqu’à ce qu’ils atteignent leur état futur, sont semi-automatisés. Il est possible qu'une cartouche [de munitions] manque dans un plateau ; Parfois, cela peut arriver », explique Eli Jeffers, superviseur chez Underwood Ammo. « Nous avons donc procédé à une inspection de l'alimentation. Nous inspectons visuellement les plateaux avec une caméra, identifions quand [une tournée manquée dans un plateau] est le cas, puis le suivons dans le système et le rejetons pour nous assurer qu'il ne soit pas envoyé à un client. La dernière chose que vous souhaitez, c'est qu'un client soit vendu à découvert ; lorsqu'il s'agit d'un produit premium, ils ne souhaitent pas recevoir de plateau partiel. Nous y avons déployé des efforts supplémentaires.